No Image

Радиатор из медной трубки своими руками

СОДЕРЖАНИЕ
555 просмотров
10 марта 2020

По своему опыту могу сказать, что подобрать готовый радиатор для СВО – задача непростая.

Проживаю я в Литве, последни десять лет бизнес перегона в Россию подержанных иномарок бил ключом, продавалось в буквальном смысле все, что в состоянии своим ходом покинуть территорию авторынка. Если машина (транспортным средством назвать груду металолома язык не поворачивался) оказывалась на автомусорке (да, да, именно так у нас прозвали места последнего успокоения авто), она тут же раздиралась на тысячу деталей. Самые приличные таинственным образом расползались по родным и знакомым, и если уже на продажу попадали автопечки, то не протекали они только благодаря толстенному слою грязи и накипи.

В результате после попытки отмыть и почистить печка всем своим видом показывает, что работат нормально она не желает, водичку предпочитает пропускать не через штуцеры, а прямо на пол через кучу мелких (и не очень) дырочек. И вообще у нее голова сегодня болит.

Да и габариты старых печек – просто атас, а на машинах поновее печка – чудо из аллюминия и пластика (хочется то медную), продуть и те и другие тихому медленному вентилятору не под силу.

Регулярные набеги на ремонтные мастерские холодильников и кондиционеров результатов также не принесли. В лучшем случае попадались алюминиевые радиаторы, в худшем – стальные.

В силу вышеперечисленных причин был осуществлен ряд разбойных набегов по следующим адресам:
•Магазин сантехники – удалось унести один метр медной трубки наружным диаметром 12 мм и восемь медных же угловых колен для этой трубки
•Местный пункт приема цветмета – удалось нарыть лист бронзовой фольги толщиной 0,3 мм
•Магазин электротоваров, результат – 5 метров медной проволоки 2,5-3 мм (этот размер определяет расстояние между пластинами)

Дальше лирика заканчивается, начинается проза жизни. Предупреждаю сразу, для ряда операций желателен (но не обязателен) выход на простейший цех металлообработки (нужна гильотинка для резки металла и сверлильный станок).

Продолжаю. Фольгу нарезем кусочками 20 х 150 мм, (я нарезал 60 штук, с запасом). Из алюминия толщиной 4-5 мм вырезаем два кусочка таких же габаритов и складываем все пластинки в пакет так, чтобы верхней и нижней оказались именно эти толстые пластины. Весь пакет стягиваем маленькими тисочками. Керним четыре отверстия, отступая от узкого края 18,75 – 37,5 – 37,5 – 37,5 мм соответственно по центральной оси.

Все, сели, передохнули, можно покурить, пиво не рекомендую.

Берем пакет пластин, пиво (вот и пригодилось) и идем к ближайшему сверлильному станку, находим рядом мужика в максимально промасленной спецовке, ставим на видное место пиво и просим мужика “просверлить всего 4 дырочки”, диаметром 13 мм.

Внимание, это не опечатка, именно 13. Поясняю. Трубка диаметром менее 15 мм поставляется в рулонах, выпрямить идеально не удастся. В результате расстояние между осями трубок „плавает“, насадить ребра с отверстиями 12 мм на трубки не получится, пластины “ведет”.

Толстые пластины по краям пакета не дают пакету расползаться и деформироваться. И последнее. Не смотря на то, что сверлим относительно толстую штукенцию, рекомендую использовать сверло, заточенное для сверления жести, простое сверло, даже очень острое, не подходит, пакет разбухает, сверло уводит. Смазка сверла обязательна.

Расправляем медную трубку и отрезаем два куска по 20 см и два – по 16.
Берем в руки медную проволоку и, используя трубку как оправку, наматываем на трубке спираль ( внутренний диаметр 12 мм ), снимаем спираль, разрезаем на колечки. В результате получаем кучку медных колечек. Каждое кольцо выравниваем, сводя торцы разрезов.

В нарезке есть маленькая хитрость. Отрезать колечко от спирали надо так, чтобы оставался зазор и само кольцо можно было бы сжать, уменьшить в диаметре. В результате кольцо должно одеваться на трубку внатяг.
Далее кипятим все это хозяйство в растворе лимонной кислоты (заодно жене и чайник от накипи почистим, да и будет чем полить розы стервозной соседке . Пока все кипит – можно попить кофейку.

Фонфары. Занавес. Маэстро – МАРШ.

Из деталей собираем радиатор (см. рисунок), промазываем места пайки флюсом, прогреваем промышленным феном и пропаиваем. Колечки из проволоки, с одной стороны фиксируют расстояние между пластинами, а с другой – под ними залитый припой обеспечивает отличный тепловой контакт между трубками и пластинами. На уровне мировых стандартов, так сказать.
Флюс я использовал активный, для пайки алюминия. Одна немаловажная деталь. Я не рекомендую мазать флюсом всю конструкцию сразу – прогревается вся деталь, процесс пайки длительный, и, пока будете паять одну часть, флюс в других местах “плавно превращается, плавно превращается. ” в трудноудаляемыи нагар.

На рисунке
<1>трубки 20 см
<2>трубки 16 см
<3>отрезки трубки для соединения колен
<4>колен для трубки

Очевидно, что размеры в данном случае – дело личное, я изготавливал радиатор для встраивания в верхний 5,25’ слот корпуса, где он сейчас и трудится на пару с 12 см вентилятором. При желании можно изготовить радиатор хоть в 3,5” слот корпуса, хоть на боковую стенку.

На этом позвольте откланяться
Rekill

Обратите внимание на то как отрезаны колечки

По своему опыту могу сказать, что подобрать готовый радиатор для СВО – задача непростая.

Проживаю я в Литве, последни десять лет бизнес перегона в Россию подержанных иномарок бил ключом, продавалось в буквальном смысле все, что в состоянии своим ходом покинуть территорию авторынка. Если машина (транспортным средством назвать груду металолома язык не поворачивался) оказывалась на автомусорке (да, да, именно так у нас прозвали места последнего успокоения авто), она тут же раздиралась на тысячу деталей. Самые приличные таинственным образом расползались по родным и знакомым, и если уже на продажу попадали автопечки, то не протекали они только благодаря толстенному слою грязи и накипи.

Читайте также:  Как посмотреть купленные игры в steam

В результате после попытки отмыть и почистить печка всем своим видом показывает, что работат нормально она не желает, водичку предпочитает пропускать не через штуцеры, а прямо на пол через кучу мелких (и не очень) дырочек. И вообще у нее голова сегодня болит.

Да и габариты старых печек – просто атас, а на машинах поновее печка – чудо из аллюминия и пластика (хочется то медную), продуть и те и другие тихому медленному вентилятору не под силу.

Регулярные набеги на ремонтные мастерские холодильников и кондиционеров результатов также не принесли. В лучшем случае попадались алюминиевые радиаторы, в худшем – стальные.

В силу вышеперечисленных причин был осуществлен ряд разбойных набегов по следующим адресам:
•Магазин сантехники – удалось унести один метр медной трубки наружным диаметром 12 мм и восемь медных же угловых колен для этой трубки
•Местный пункт приема цветмета – удалось нарыть лист бронзовой фольги толщиной 0,3 мм
•Магазин электротоваров, результат – 5 метров медной проволоки 2,5-3 мм (этот размер определяет расстояние между пластинами)

Дальше лирика заканчивается, начинается проза жизни. Предупреждаю сразу, для ряда операций желателен (но не обязателен) выход на простейший цех металлообработки (нужна гильотинка для резки металла и сверлильный станок).

Продолжаю. Фольгу нарезем кусочками 20 х 150 мм, (я нарезал 60 штук, с запасом). Из алюминия толщиной 4-5 мм вырезаем два кусочка таких же габаритов и складываем все пластинки в пакет так, чтобы верхней и нижней оказались именно эти толстые пластины. Весь пакет стягиваем маленькими тисочками. Керним четыре отверстия, отступая от узкого края 18,75 – 37,5 – 37,5 – 37,5 мм соответственно по центральной оси.

Все, сели, передохнули, можно покурить, пиво не рекомендую.

Берем пакет пластин, пиво (вот и пригодилось) и идем к ближайшему сверлильному станку, находим рядом мужика в максимально промасленной спецовке, ставим на видное место пиво и просим мужика “просверлить всего 4 дырочки”, диаметром 13 мм.

Внимание, это не опечатка, именно 13. Поясняю. Трубка диаметром менее 15 мм поставляется в рулонах, выпрямить идеально не удастся. В результате расстояние между осями трубок „плавает“, насадить ребра с отверстиями 12 мм на трубки не получится, пластины “ведет”.

Толстые пластины по краям пакета не дают пакету расползаться и деформироваться. И последнее. Не смотря на то, что сверлим относительно толстую штукенцию, рекомендую использовать сверло, заточенное для сверления жести, простое сверло, даже очень острое, не подходит, пакет разбухает, сверло уводит. Смазка сверла обязательна.

Расправляем медную трубку и отрезаем два куска по 20 см и два – по 16.
Берем в руки медную проволоку и, используя трубку как оправку, наматываем на трубке спираль ( внутренний диаметр 12 мм ), снимаем спираль, разрезаем на колечки. В результате получаем кучку медных колечек. Каждое кольцо выравниваем, сводя торцы разрезов.

В нарезке есть маленькая хитрость. Отрезать колечко от спирали надо так, чтобы оставался зазор и само кольцо можно было бы сжать, уменьшить в диаметре. В результате кольцо должно одеваться на трубку внатяг.
Далее кипятим все это хозяйство в растворе лимонной кислоты (заодно жене и чайник от накипи почистим, да и будет чем полить розы стервозной соседке . Пока все кипит – можно попить кофейку.

Фонфары. Занавес. Маэстро – МАРШ.

Из деталей собираем радиатор (см. рисунок), промазываем места пайки флюсом, прогреваем промышленным феном и пропаиваем. Колечки из проволоки, с одной стороны фиксируют расстояние между пластинами, а с другой – под ними залитый припой обеспечивает отличный тепловой контакт между трубками и пластинами. На уровне мировых стандартов, так сказать.
Флюс я использовал активный, для пайки алюминия. Одна немаловажная деталь. Я не рекомендую мазать флюсом всю конструкцию сразу – прогревается вся деталь, процесс пайки длительный, и, пока будете паять одну часть, флюс в других местах “плавно превращается, плавно превращается. ” в трудноудаляемыи нагар.

На рисунке
<1>трубки 20 см
<2>трубки 16 см
<3>отрезки трубки для соединения колен
<4>колен для трубки

Очевидно, что размеры в данном случае – дело личное, я изготавливал радиатор для встраивания в верхний 5,25’ слот корпуса, где он сейчас и трудится на пару с 12 см вентилятором. При желании можно изготовить радиатор хоть в 3,5” слот корпуса, хоть на боковую стенку.

На этом позвольте откланяться
Rekill

Обратите внимание на то как отрезаны колечки

В общем после ремонта образовалась лишняя напольная точка подключения батареи. Обычные радиаторы не становились по планировке мебели. Пришла идея сделать декоративную батарею аля "решетка гриль" из медной трубки. Трубка нашлась быстро. Жесткая качественная медь 15Х1мм, Германия. Фиттинги и расходники помогали подбирать ребята из Ромстала на м. Левобережная. Кстати очень терпеливые профессионалы — за это им огромное спасибо.

История такая:
1. Делался габаритомакет по нише.
2. Нарезались и выпиливались соединители в тройники.
3. Везде все фаски срезов внутри-снаружи обработаны.
4. Сборка конструкции и жесткая фиксация в дереве.
5. Пайка.
6. Проверка давлением
7. Черновая обработка.
8. Пилотный монтаж.

9. Продолжение черновой зачистки.
10. Пескоструй.
11. Лакировка.
12. Штатный монтаж.
13. Любование кучей потраченного времени и сил.

ЗЫ. Осталось еще метров 20 трубы. Нарезаны по 2м. Есть газовая горелка, фен с насадками, хорошая дорогая экологичная паста-флюс с припоем и такой же припой. Помогу сделать "эксклюзивный" красивый наружный медный водопровод.

Несмотря на то, что цена современной отопительной батареи не так уж и велика, можно обойтись без покупки таких приборов, ведь с их сборкой можно справиться самостоятельно.

В этой статье мы расскажем о том, как и с применением каких материалов могут быть изготовлены самодельные батареи, которые по степени энергоэффективности практически не будут уступать заводским аналогам.

Оценка своих возможностей

Понятно, что самодельный масляный радиатор собрать сможет далеко не каждый человек, так подобная конструкция сложна, но вот изготовить устройство, по которому, в качестве теплоносителя, будет циркулировать вода не так уж и сложно.

По принципу действия самодельное отопительные приборы также не отличаются от заводских аналогов, тем не менее устанавливать эти изделия в централизованных системах с высоким давлением не рекомендуется.

Регистр отопления — основа самодельных конструкций

Самодельные радиаторы отопления из труб — это наиболее распространённая разновидность отопительных приборов, изготовленных своими руками. И это неудивительно, так как спаять герметичную систему из трубы на порядок проще, чем изготовить отопительный прибор по заводским технологиям.

Изделия, собранные на основе единичной трубы или комбинации труб, называются регистром. Регистр представляет собой герметичную систему, по которой циркулирует тот или иной теплоноситель. Энергоэффективность регистра определяется диаметром и конфигурацией труб, а также материалом, из которого они изготовлены.

Практика сборки радиаторов своими руками показывает, что наиболее целесообразным решением является применение гладкостенных стальных труб с внутренним диаметром поперечного сечения 32 – 200 мм. Для того чтобы добиться максимальной площади теплообменной поверхности при сохранении компактных типоразмеров, устройству придаётся форма змеевика или же регистр изготавливается секционным.

Выбор стальных труб для проведения монтажных работ неслучаен, так как их просто варить бытовыми сварочными аппаратами.

Совет: Для того чтобы изготовить регистр вовсе необязательно отправляться на металлобазу для приобретения новых труб.
Ведь для выполнения запланированных работ можно использовать старые трубы, не имеющие видимых дефектов, вызванных механическими деформациями или коррозией.

Конфигурация самодельных устройств

Самодельные радиаторы отопления из меди или стали могут быть выполнены в двух конструктивных вариантах:

  • Секционные регистры, состоящие из прямых труб большого диаметра с герметичными заглушками на торцах, соединенных трубками с меньшим диаметром поперечного сечения.
  • Змеевиковые регистры с S-образной формой или более сложной конфигурацией.

Важно: Для оптимальной теплоотдачи, конфигурация змеевикового регистра должна иметь расстояние между соседними трубами на 5 см большее, чем их диаметр.

Рассмотрим подробнее конструкционные особенности перечисленных конфигураций:

  • Секционный регистр представляет собой несколько труб, расположенных горизонтально.

На фото секционный регистр

Для циркуляции теплоносителя горизонтальные элементы регистра соединены между собой трубами меньшего диаметра. В результате, теплоноситель начинает движение по верхней трубе, доходя до соединительного патрубка, по которому перетекает в нижерасположенную секцию и так далее.

В заводском исполнении такие конструкции изготавливаются для отопления подъездов и прочих вспомогательных помещений, где эстетика внешнего вида прибора не так уж и важна.

Входные и выходные патрубки делаются резьбовыми. В некоторых случаях, для ускорения монтажных работ, патрубки просто привариваются наглухо.

Расположение переходных патрубков выбирается как можно ближе к торцу секции. Это делается для лучшей циркуляции теплоносителя и для обеспечения большей прочности сборной конструкции.

Оптимальными материалами для самостоятельной сборки секционных регистров являются трубы из оцинкованной стали с внутренним диаметром 76-160 мм. Варить конструкцию следует с тем расчетом чтобы герметичность швов сохранялась при рабочем давлении до 13 атм.

Важно: Оптимальной конфигурацией регистра является та конструкция, в которой насчитывается не более 3 горизонтальных секций.
Излишнее нагромождение секций приведёт к снижению эффективности циркуляции нагретого воздуха внутри помещения.

  • Змеевиковые регистры конструкционно сходны с селекционным аналогом. Основное отличие заключается в том, что функцию перемычки здесь выполняет изгиб основной трубы.

Существенным недостатком змеевиковых конструкций является сложность самостоятельной сборки, так как гнуть трубы большого диаметра сложно и потому приходится варить по два колена на каждом изгибе.

В итоге, сварная конструкция усложняется за счет большого количества швов что может негативно сказаться на долговечности и герметичности регистра.

Тем не менее S-образная конфигурация регистров на порядок эффективнее горизонтальных секций, так как в нагреве воздуха в помещении участвует как горизонтальная, так и вертикальная часть радиатора. Более того, за счет неизменного диаметра в змеевиковых радиаторах гидравлическое сопротивление значительно ниже, чем в секционных аналогах.

Выбор материалов

Продолжительность эксплуатационного ресурса, теплоотдача и наконец, цена самодельного радиатора во многом зависит от корректности подбора производственных материалов.

Выбор производственных материалов осуществляется в соответствии с такими критериями как простота механической обработки, простота и качества сваривания, устойчивость к коррозийным процессорам и цена. Кроме того, если радиатор собирается для последующей эксплуатации в ванной комнате, в качестве полотенцесушителя, труба должна неплохо выглядеть.

Вывод можно сделать следующий:

  • При сборке отопительных приборов для эксплуатации и в подъездах, гаражах и прочих подсобных помещениях, целесообразно использовать гладкостенные трубы из обыкновенной конструкционной стали марки Ст-3. Толщина стенки должна составлять 2 мм, как для прочности всей конструкции, так и для лучшего качества сварного шва.
  • Для сборки полотенцесушителя целесообразно приобретать более дорогие трубы из нержавеющей стали AISI 304 (паспортное обозначение 08Х17М10). В итоге, готовый змеевик, при условии качественной сборки, будет отлично выглядеть за счёт блестящей поверхности и при этом прослужит на порядок дольше, чем аналог, собранный из чермета за счет большей корозиестойкости.

Инструкция сборки радиатора также зависит от типа используемых материалов. Например, трубы из обычной конструкционной стали варятся обычными электродами. Для сборки конструкций из нержавейки лучше использовать сварку аргоном, так как применение обычных электродов не позволит получить аккуратный и внешне привлекательный шов.

Вывод

Итак, мы выяснили, какие разновидности самодельных радиаторов можно собрать своими руками. Кроме того, мы узнали с использованием каких материалов должна выполняться сборка. Дело за малым, осталось приобрести необходимые материалы и собрать отопительный прибор своими руками.

Остались вопросы, требующие дополнительных пояснений? В таком случае рекомендуем посмотреть видео в этой статье.

По своему опыту могу сказать, что подобрать готовый радиатор для СВО – задача непростая.

Проживаю я в Литве, последни десять лет бизнес перегона в Россию подержанных иномарок бил ключом, продавалось в буквальном смысле все, что в состоянии своим ходом покинуть территорию авторынка. Если машина (транспортным средством назвать груду металолома язык не поворачивался) оказывалась на автомусорке (да, да, именно так у нас прозвали места последнего успокоения авто), она тут же раздиралась на тысячу деталей. Самые приличные таинственным образом расползались по родным и знакомым, и если уже на продажу попадали автопечки, то не протекали они только благодаря толстенному слою грязи и накипи.

В результате после попытки отмыть и почистить печка всем своим видом показывает, что работат нормально она не желает, водичку предпочитает пропускать не через штуцеры, а прямо на пол через кучу мелких (и не очень) дырочек. И вообще у нее голова сегодня болит.

Да и габариты старых печек – просто атас, а на машинах поновее печка – чудо из аллюминия и пластика (хочется то медную), продуть и те и другие тихому медленному вентилятору не под силу.

Регулярные набеги на ремонтные мастерские холодильников и кондиционеров результатов также не принесли. В лучшем случае попадались алюминиевые радиаторы, в худшем – стальные.

В силу вышеперечисленных причин был осуществлен ряд разбойных набегов по следующим адресам:
•Магазин сантехники – удалось унести один метр медной трубки наружным диаметром 12 мм и восемь медных же угловых колен для этой трубки
•Местный пункт приема цветмета – удалось нарыть лист бронзовой фольги толщиной 0,3 мм
•Магазин электротоваров, результат – 5 метров медной проволоки 2,5-3 мм (этот размер определяет расстояние между пластинами)

Дальше лирика заканчивается, начинается проза жизни. Предупреждаю сразу, для ряда операций желателен (но не обязателен) выход на простейший цех металлообработки (нужна гильотинка для резки металла и сверлильный станок).

Продолжаю. Фольгу нарезем кусочками 20 х 150 мм, (я нарезал 60 штук, с запасом). Из алюминия толщиной 4-5 мм вырезаем два кусочка таких же габаритов и складываем все пластинки в пакет так, чтобы верхней и нижней оказались именно эти толстые пластины. Весь пакет стягиваем маленькими тисочками. Керним четыре отверстия, отступая от узкого края 18,75 – 37,5 – 37,5 – 37,5 мм соответственно по центральной оси.

Все, сели, передохнули, можно покурить, пиво не рекомендую.

Берем пакет пластин, пиво (вот и пригодилось) и идем к ближайшему сверлильному станку, находим рядом мужика в максимально промасленной спецовке, ставим на видное место пиво и просим мужика “просверлить всего 4 дырочки”, диаметром 13 мм.

Внимание, это не опечатка, именно 13. Поясняю. Трубка диаметром менее 15 мм поставляется в рулонах, выпрямить идеально не удастся. В результате расстояние между осями трубок „плавает“, насадить ребра с отверстиями 12 мм на трубки не получится, пластины “ведет”.

Толстые пластины по краям пакета не дают пакету расползаться и деформироваться. И последнее. Не смотря на то, что сверлим относительно толстую штукенцию, рекомендую использовать сверло, заточенное для сверления жести, простое сверло, даже очень острое, не подходит, пакет разбухает, сверло уводит. Смазка сверла обязательна.

Расправляем медную трубку и отрезаем два куска по 20 см и два – по 16.
Берем в руки медную проволоку и, используя трубку как оправку, наматываем на трубке спираль ( внутренний диаметр 12 мм ), снимаем спираль, разрезаем на колечки. В результате получаем кучку медных колечек. Каждое кольцо выравниваем, сводя торцы разрезов.

В нарезке есть маленькая хитрость. Отрезать колечко от спирали надо так, чтобы оставался зазор и само кольцо можно было бы сжать, уменьшить в диаметре. В результате кольцо должно одеваться на трубку внатяг.
Далее кипятим все это хозяйство в растворе лимонной кислоты (заодно жене и чайник от накипи почистим, да и будет чем полить розы стервозной соседке . Пока все кипит – можно попить кофейку.

Фонфары. Занавес. Маэстро – МАРШ.

Из деталей собираем радиатор (см. рисунок), промазываем места пайки флюсом, прогреваем промышленным феном и пропаиваем. Колечки из проволоки, с одной стороны фиксируют расстояние между пластинами, а с другой – под ними залитый припой обеспечивает отличный тепловой контакт между трубками и пластинами. На уровне мировых стандартов, так сказать.
Флюс я использовал активный, для пайки алюминия. Одна немаловажная деталь. Я не рекомендую мазать флюсом всю конструкцию сразу – прогревается вся деталь, процесс пайки длительный, и, пока будете паять одну часть, флюс в других местах “плавно превращается, плавно превращается. ” в трудноудаляемыи нагар.

На рисунке
трубки 20 см
трубки 16 см
отрезки трубки для соединения колен
колен для трубки

Очевидно, что размеры в данном случае – дело личное, я изготавливал радиатор для встраивания в верхний 5,25’ слот корпуса, где он сейчас и трудится на пару с 12 см вентилятором. При желании можно изготовить радиатор хоть в 3,5” слот корпуса, хоть на боковую стенку.

На этом позвольте откланяться
Rekill

Обратите внимание на то как отрезаны колечки

30.06.2014, 23:20 #1
Комментировать
555 просмотров
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
Adblock
detector